lunes, 30 de marzo de 2015

SEMANA III - LOS ADITIVOS

LOS ADITIVOS PARA CONCRETO

Mejoramiento de la calidad del concreto.

DEFINICIÓN: 

Se denomina aditivo a las sustancias a  los componentes del concreto con el propósito de modificar alguna de sus propiedades y hacerlo mejor para el fin a que se destine.
Los aditivos que deben emplearse en el concreto cumplirán con las especificaciones de la Norma NTP 334.088 ASTM C 494 para fragua y NTP334.089 ASTM C 260 para aire incorporado.




ANTECEDENTES:

Los antecedentes más remotos de los aditivos químicos se encuentran en los concretos romanos, a los cuales se incorporaba sangre y clara de huevo.

La fabricación del cemento portland alrededor de 1850 y el desarrollo del concreto armado, llevó a regular el fraguado con el cloruro de calcio, patentado en 1885. Al inicio del siglo se efectuaron sin éxito comercial estudios sobre diferentes aditivos.



COMPOSICIÓN. Agregados 75% , aglomerante 15%, aditivo 4% aire 3%.



RAZONES PARA EL EMPLEO DE ADITIVOS:

Los aditivos son utilizados principalmente para mejorar una o varias de las siguientes características del concreto:
•Aumentar la trabajabilidad, sin modificar el contenido de agua
•Retardar o acelerar el tiempo de fraguado inicial
•Acelerar el desarrollo de la resistencia en la primera edad.
•Modificar la velocidad de producción de calor de hidratación
•Reducir la exudación y sangrado
•Incrementar la durabilidad o resistencia en condiciones severas de exposición
•Reducir la permeabilidad a los líquidos
•Disminuir segregación. 
•Reducir la contracción. 
•Incrementar adherencia del concreto viejo y nuevo 
•Mejorar la adherencia del concreto con el refuerzo 
















TIPOS DE ADITIVOS 

•Plastificante, reductor de agua; que mejora la consistencia del concreto y reduce la cantidad de agua de mezclado requerida para producir concreto de consistencia determinada 

•Retardador; que alarga el tiempo de fraguado del concreto 

•Acelerador; que acorta el tiempo de fraguado y el desarrollo de la resistencia inicial del concreto.
 
Plastificante y retardador; que reduce la cantidad de agua de mezclado requerida

•Plastificante y acelerador, que reduce la cantidad de agua de mezclado requerida para producir un concreto de una consistencia dada y acelera su fraguado y el desarrollo de su resistencia. 

•Incorporadores de aire, aumentan la resistencia del concreto a la acción de heladas por que se introducen burbujas diminutas en la mezcla endurecida. Estas burbujas actúan como amortiguadores para los esfuerzos inducidos por la congelación y descongelación. 

•Adhesivos, que mejoran la adherencia con el esfuerzo 

•Impermeabilizadores e inhibidores de corrosión, que impermeabilizan e inhiben la corrosión del acero.
para producir un concreto de una consistencia dada y retarda el fraguado




PRECAUCIONES EN EL EMPLEO DE ADITIVOS

•Es conveniente evaluar, previamente el empleo de aditivos, la posibilidad de obtener el comportamiento requerido del concreto por modificaciones en el proporcionamiento de la mezcla o la selección de los materiales mas apropiados. En todo caso, debe realizarse un estudio cuidadoso del costo, para determinar la alternativa mas ventajosa.

•Los aditivos por lo general afectan varias propiedades del concreto, tanto en su estado fresco como endurecido. Puede ocurrir que mientras una mejore favorablemente, otras cambien en forma adversa, Por ejemplo, la durabilidad del concreto se incrementa con la incorporación del aire, pero su resistencia disminuye.

•Los efectos de los aditivos sobre el concreto varían por las condiciones atmosféricas y factores intrínsecos del concreto como son: el contenido de agua, el tipo de cemento, la duración del mezclado, etc. De esta manera, las recomendaciones del fabricante sobre la dosificación del aditivo, deben ser comprobadas en las condiciones propias de la obra. 

•Para establecer si el empleo de un aditivo significa una ventaja económica en el concreto es necesario: Comparar el costo de los ingredientes de la mezcla del concreto con o sin aditivo; establecer la diferencia de costo en el manejo de los materiales; definir los costos de control de concreto, generalmente mayores en el caso de uso de aditivos y el costo de la colocación, terminado y curado del concreto en muchos casos favorecidos por los aditivos. 

•Finalmente debe tenerse en cuenta que ningún aditivo puede subsanar las deficiencia de una mezcla de concreto mal dosificada

















REQUISITOS DE COMERCIALIZACIÓN 

El proveedor deberá entregar el aditivo envasado en recipientes que aseguren su conservación, conteniendo la siguiente información: 

•La marca registrada, nombre y apellido o razón social del fabricante y del responsable de la comercialización. 

•El tipo de aditivo, según la clasificación establecida en las normas.

•El contenido neto, en masa o volumen, en unidades de SI, refiriendo a los volúmenes, para aditivos líquidos, a la temperatura de 20°C. 

•La densidad en gr/cm3 a 20°C 

•Dosificación máxima o mínima a emplear, de acuerdo a la propiedad que se desee modificar, 

•La fecha de fabricación y la fecha de vencimiento

Los aditivos no deberán almacenarse por un período mayor de 6 meses. En caso contrario, deberán efectuarse ensayos para evaluar su calidad antes de su uso.


USO

La mayoría de los aditivos se comercializan en forma de soluciones acuosas a veces se venden en forma de polvos solubles en agua y eventualmente en pasta.

Los aditivos líquidos se prefieren por la ventaja de encontrarse ya diluidas y facilitar la dosificación. Los aditivos en polvo son susceptibles a la humedad y es necesario cuidar su conservación.

Cuando es necesario usar 2 aditivos diferentes, debe evitarse la mezcla previa de ambos, incorporándolos por intervalos separados a la mezcladora.

Las soluciones con el aditivo no deben entrar en contacto directo con el cemento por lo que se recomienda agregar el aditivo cuando los materiales y gran parte del agua se encuentran en proceso de mezclado. Debe cuidarse que el aditivo se distribuya uniformemente en la mezcla. Para lograrlo debe añadirse un tiempo prudencial antes del termino de la operación.

El agua de solución debe ser considerada como parte del contenido total, para no alterar la relación agua – cemento especificada. Los resultados del uso de aditivos dependen de los sistemas de preparación y dosificación. Los aditivos en polvo se dosifican por peso y los aditivos líquidos por peso o volumen.




NORMALIZACIÓN:

Tanto las normas peruanas como las norteamericanas del ASTM que les sirven de antecedentes, normalizan los aditivos de acuerdo a la función que cumplen en el concreto. En la Comunidad Europea las normas CEN normalizan los aditivos químicos según sean aplicados a pastas de cemento, morteros, concretos y concreto proyectados. Existen muchos otros tipos de aditivos, aún no normalizados, que tienen un nicho en el mercado.

Clasificación de los aditivos:Según la norma técnica ASTM-C494 es:

•Tipo A Reductor de agua
•Tipo B Retardante
•Tipo C Acelerante de fraguado inicial
•Tipo C2 Acelerante de resistencia
•Tipo D Reductor de agua y retardante
•Tipo E Reductor de agua y acelerante
•Tipo F Reductor de agua de alto rango
•Tipo G Reductor de agua de alto rango y retardante
•Tipo F2 Superplastificante
•Tipo G2 Superplastificante y retardante
•Tipo AA Inclusor de aire

NMX-C-255-ONNCCE-2005

Según el comité 212 del ACI

Los clasifica según los tipos de materiales constituyentes o a los efectos característicos en su uso:

a) Aditivos acelerantes.
b) Aditivos reductores de agua y que controlan el fraguado.
c) Aditivos para inyecciones.
d) Aditivos incorporadores de aire.
e) Aditivos extractores de aire.
f) Aditivos formadores de gas.
g) Aditivos productores de expansión o expansivos.
h) Aditivos minerales finamente molidos.
i) Aditivos impermeables y reductores de permeabilidad.
j) Aditivos pegantes (también llamados epóxicos).
k) Aditivos químicos para reducir la expansión debido a la reacción entre los agregados y los alcalices del cemento. Aditivos inhibidores de corrosión.
l) Aditivos fungicidas, germicidas o insecticidas.
m) Aditivos floculadores.
n) Aditivos colorantes.




ALMACENAMIENTO:

Los aditivos deberán transportarse y almacenarse de forma que su calidad no resulte afectada por influencias físicas o químicas

El almacenamiento se debe realizar en envases bien cerrados , en lugares secos , frescos y bajo techo. Para todos los casos deben seguirse las direcciones de almacenamiento que indique el fabricante

Ciertos aditivos se embarcan en forma de polvo para ser disueltos en agua antes de su adición al concreto. En esos casos , solo deben mezclarse en tanques de almacenamiento para tener la seguridad de que se adicionan todos los componentes del aditivo para cada amasado.

SEMANA II - AGUA DE MEZCLA

EL AGUA DE MEZCLA


El agua de mezcla cumple dos funciones muy importantes, permitir la hidratación del cemento y hacer la mezcla manejable. De toda el agua que se emplea en la preparación de un mortero o un concreto, parte hidrata el cemento, el resto no presenta ninguna alteración y con el tiempo se evapora; como ocupaba un espacio dentro de la mezcla, al evaporarse deja vacíos los cuales disminuyen la resistencia y la durabilidad del mortero o del hormigón. La cantidad de agua que requiere el cemento para su hidratación se encuentra alrededor del 25% al 30% de la masa del cemento, pero con esta cantidad la mezcla no es manejable, para que la mezcla empiece a dejarse trabajar, se requiere como mínimo una cantidad de agua del orden del 40% de la masa del cemento, por lo tanto, de acuerdo con lo anterior como una regla práctica, se debe colocar la menor cantidad de agua en la mezcla, pero teniendo en cuenta que el mortero o el hormigón queden trabajables.

se considera que el agua es adecuada para producir mortero u hormigón si su composición química indica que es apta para el consumo humano, sin importar si ha tenido un tratamiento preliminar o no; es decir, casi cualquier agua natural que pueda beberse y que no tenga sabor u olor notable sirve para mezclar el mortero o el concreto. Sin embargo, el agua que sirve para preparar estas mezclas, puede no servir para beberla.

El agua puede extraerse de fuentes naturales cuando no se tienen redes de acueducto y puede contener elementos orgánicos indeseables o un alto contenido inaceptable de sales inorgánicas. Las aguas superficiales en particular, a menudo contienen materia en suspensión tales como: aceite, arcilla, sedimentos, hojas y otros desechos vegetales; lo cual puede hacerla inadecuada para emplearla sin tratamiento físico preliminar, como filtración o sedimentación para permitir que dicha materia en suspensión se elimine.



IMPUREZAS ORGÁNICAS:

Las sustancias orgánicas contenidas en aguas naturales, afectan considerablemente el tiempo de fraguado inicial del cemento y la resistencia última del hormigón.

Las aguas que tengan un color oscuro, un olor pronunciado, o aquellas en las cuales sean visibles lamas de algas en formación de color verde o café, deben ensayarse. Se debe tener especial cuidado con los altos contenidos de azúcar en el agua por que pueden ocasionar retardo en el fraguado.



IMPUREZAS INORGÁNICAS:

Los límites permisibles para contenidos inorgánicos son algo amplios, pero en algunas partes, éstos pueden presentarse en cantidades suficientes para causar un deterioro gradual del hormigón. La información disponible respecto al efecto de los sólidos disueltos en la resistencia y durabilidad del hormigón es insuficiente para poder establecer unos límites numéricos con base en un sistema comprensible, pero se puede proporcionar una guía sobre niveles permisibles de ciertas impurezas.


Los mayores iones que se presentan usualmente en aguas naturales son calcio,magnesio, sodio, potasio, bicarbonato, sulfato, cloruro, nitrato, y menos frecuente carbonato. Las aguas que contengan un total combinado de estos iones comunes que no sea mayor de 2 g/l (2000ppm), son generalmente adecuadas como agua de mezcla.






Se considera que el agua no tendrá efecto significativo en las características de fraguado y de resistencia del mortero u hormigón, si cuando se ensaya como se especifica en las normas NTC 118 y 220 respectivamente, presenta lo siguiente:

Tiempo de fraguado: Los tiempos de fraguado inicial del cemento, determinados a partir del agua de ensayo y del agua testigo, no deben diferir en más de 30 min.

Resistencia a la compresión: El promedio de la resistencia a la compresión de los cubos de mortero hechos con agua de ensayo, evaluada a 7 días y 28 días, deberá ser mayor o igual al 90% de la resistencia promedio de los cubos de mortero hechos con el agua testigo.



MUESTREO:

Se debe tomar una muestra de agua no inferior a 5 l por un representante competente de las partes interesadas. La muestra debe ser representativa del agua que se esté empleando en la elaboración del mortero u hormigón. La muestra no debe recibir ningún tratamiento, adicional al contemplado por el suministro en volumen, antes de ser usada en el hormigón. La muestra debe almacenarse en un recipiente limpio previamente lavado con agua similar.


La norma NTC 229 puede servir de guía sobre los métodos de muestreo. Puede reemplazarse el uso de colectores de muestras sofisticados por cualquier recipiente adecuado, ya que los primeros no son esenciales.


ALTERNATIVAS DE EMPLEO DE AGUA DE MAR

El agua de mar no es adecuada para producir concreto reforzado con acero y no deberá usarse en concreto preforzados debido al riesgo de corrosión del esfuerzo, particularmente en ambientes
cálidos y húmedos.


El agua de mar que se utiliza para producir concreto, también tiende a causar eflorescencia y humedad en superficies de concreto expuestas al aire y al agua.



AGUAS ÁCIDAS

En general, el agua de mezclado que contiene ácidos clorhídrico,sulfúrico y otros ácidos inorgánicos comunes en concentraciones inferiores a 10,000 ppm no tiene un efecto adverso en la resistencia. Las aguas acidas con valores pH menores que 3.0 pueden ocasionar problemas de manejo y se deben evitar en la medida de lo posible. 




AGUAS ALCALINAS


Las aguas con concentraciones de hidróxido de sodio de 0.5%el peso del cemento, no afecta en gran medida a la resistencia del concreto toda vez que no ocasionen un fraguado rápido. Sin embargo, mayores concentraciones pueden reducir la resistencia del concreto.


El hidróxido de potasio en concentraciones menores a 1.2% por peso de cemento tiene poco efecto en la resistencia del concreto desarrollada por ciertos cementos, pero la misma concentración al ser usada con otros cementos puede reducir sustancialmente la resistencia a los 28 días.






AGUA DE ENJUAGUE

La Agencia de Protección Ambiental y las agencias estatales de los EEUU prohíben descargar en las vías fluviales, aguas de enjuague no tratadas que han sido utilizadas para aprovechar la arena y la grava de concretos regresados o para lavar las mezcladoras.






AGUAS INDUSTRIALES


La mayor parte de las aguas que llevan desperdicios industriales tienen menos de 4,000 ppm de sólidos totales. Cuando se hace uso de esta agua como aguas de mezclado para el concreto, la reducción en la resistencia a la compresión generalmente no es mayor que del 10% al 15%.



SEMANA I - CONCRETO

INTRODUCCIÓN

El concreto es la mezcla del cemento, agregados inertes (arena y grava) y agua, la cual se endurece después de cierto tiempo formando una piedra artificial. Los elementos activos del concreto son el agua y el cemento de los cuales ocurre una reacción química que después de fraguar alcanza un estado de gran solidez, y los elementos inertes, que son la arena y la grava cuya función es formar el esqueleto de la mezcla, ocupando un gran porcentaje del volumen final del producto, abaratandolo y disminuyendo los efectos de la reacción química de la lechada. 




Este material de construcción es el mas extensamente utilizado por varias razones, primero, porque posee una gran resistencia a la acción del agua sin sufrir un serio deterioro, además de que puede ser moldeado para dar una gran variedad de formas y tamaños gracias a la trabajabilidad de la mezcla, siendo este de gran popularidad entre los ingenieros civiles por su pronta disponibilidad en las obras y su bajo costo.



CONCRETO:


DEFINICIÓN: El concreto es el producto resultante de la mezcla de un aglomerante (generalmente cemento, arena, grava o piedra machacada y agua) que al fraguar y endurecer adquiere una resistencia similar a la de las mejores piedras naturales.

El cemento junto a una fracción del agua del concreto componen la parte pura cuyas propiedades dependen de la naturaleza del cemento y de la cantidad de agua utilizada.

Esta pasta pura desempeña un papel activo: envolviendo los granos inertes y rellenando los huecos de loa áridos, confieren al concreto sus características:

- De resistencias mecánicas.

- De contracción

- De fisurabilidad.


CUALIDADES DEL CONCRETO FRESCO:


CONSISTENCIA: La facilidad con que un concreto fresco se deforma nos da idea de su consistencia. Los factores más importantes que producen esta deformación son la cantidad de agua de amasado, la granulometría y la forma y tamaño de sus áridos.


DOCILIDAD: La docilidad puede considerarse como la aptitud de un concreto para ser empleado en una obra determinada; para que un concreto tenga docilidad, debe poseer una consistencia y una cohesión adecuada, así, cada obra tiene un concepto de docilidad, según sus medidas y características.


DENSIDAD: Es un factor muy importante a tener en cuenta para la uniformidad del concreto pues el peso varía según la granulometría, y humedad de los áridos, agua de amasado y modificaciones en el asentamiento.



PRINCIPALES PROPIEDADES DEL CONCRETO:

Podemos mencionar como principales propiedades del concreto fresco:

Trabajabilidad
Consistencia
Compacidad
Segregación
Exudación
Contracción
Peso unitario
Contenido de aire 

En el estado endurecido el concreto presenta las siguientes propiedades:

Resistencia mecánica
Durabilidad
Impermeabilidad
Estabilidad volumétrica Elasticidad



RESEÑA HISTÓRICA:

Antigua roma: Cal, ceniza volcánica, piedra, barras metálicas.




1825: El primer concreto moderno producido en América se utiliza en la construcción del canal de Erie, se utilizo cemento de cal hidráulica. Nueva york






1914: El Canal de Panamá fue abierto después de décadas de construcción. Ofrece tres pares de exclusas de concreto con suelos tan gruesos como 20 pies y las paredes tan gruesas como 60 pies en el fondo.




1993: Museo JFK, Boston El museo por sí mismo es una estructura dramáticamente angular de cristal verde y concreto blanco que se aprovecha del inclinado terreno costero con dramáticas vistas del mar y de la ciudad.






ANTECEDENTES EN EL PERÚ:

La historia del concreto está muy ligada con la historia del cemento, para ser más específicos con el material cementante, que desde tiempos remotos ha servido para dar mayor resistencia, ante los agentes de intemperismo, a la construcción de viviendas, templos, palacios, etc. y por ende a una mayor comodidad social. Por ejemplo en la cultura Egipcia se utilizaba un mortero, mezcla de arena con materia cementosa, para unir bloques y lozas de piedra al elegir sus construcciones.

Pero en el Perú a diferencia de estas culturas y a pesar de los grandes conocimientos incaicos sobre astronomía, trazado y construcción de canales de irrigación, edificaciones de piedra y adobe, etc. “No existen evidencias del empleo de ningún material cementantes este periodo que se caracterizo por un desarrollo notable del empleo de la piedra sin el elementos ligantes de unión entre piezas”

Los materiales aglomerantes o cementantes en el Perú datan del siglo XVI, en la Colonia, en la que los españoles implantan los conocimientos técnicos europeos a Lima. Y a medida que el auge y la riqueza del virreinato del Perú crecen también lo hacen en gran medida las edificaciones y el ornato de las ciudades, motivando el empleo de materiales y técnicas más elaboradas, como lo indica el siguiente párrafo:


"en las construcciones coloniales, generalmente de dos pisos, los cimientos eran de piedra grande de río amarradas y con mezcla de cal y arena lo que se denominaba el calicanto”








CEMENTO 

La pasta de cemento puede ser definida como el resultado de la reacción química del cemento con el agua durante el proceso de hidratación, comprende cuatro elementos fundamentales:

• El gel, nombre con el que se denomina al producto resultante de la reacción química e hidratación del cemento.

• Los poros incluidos en ella.

• El cemento hidratado, si lo hay.

• Los cristales de Hidróxido de calcio, o cal libre que pueden haberse formado durante la hidratación del cemento.


PROPIEDADES GENERALES DEL CEMENTO:

•Buena resistencia al ataque químico.
•Resistencia a temperaturas elevadas. Refractario.

•Resistencia inicial elevada que disminuye con el tiempo. Conversión interna.
•Se ha de evitar el uso de armaduras. Con el tiempo aumenta la porosidad. Uso apropiado para bajas temperaturas por ser muy exotérmico



TIPO I: cemento de uso general, no se requiere de propiedades y características especiales normal es el cemento Pórtland destinado a obras de concreto en general, cuando en las mismas no se especifique la utilización de otro tipo.(Edificios, estructuras industriales, conjuntos habitacionales).


TIPO II: Resistente ataque moderado de sulfatos, como por ejemplo en las tuberías de drenaje (muros de contención, pilas, presas) de moderada resistencia a los sulfatos, es el cemento Pórtland destinado a obras de concreto en general y obras expuestas a la acción moderada de sulfatos o donde se requiera moderado calor de hidratación, cuando así sea especificado.(Puentes, tuberías de concreto).


TIPO III: Altas resistencias a edades tempranas, a 3 y 7 días Alta resistencia inicial, como cuando se necesita que la estructura de concreto reciba carga lo antes posible.


TIPO IV: Muy bajo calor de hidratación (Presas)


TIPO V: Muy resistente acción de los sulfatos (Plataforma marina) Usado donde se requiera una elevada resistencia a la acción concentrada de los sulfatos (canales, alcantarillas, obras.



CEMENTO PORTLAND

El cemento Portland es un conglomerante o cemento hidráulico que cuando se mezcla con áridos, agua y fibras de acero discontinuas y discretas tiene la propiedad de conformar una masa pétrea resistente y duradera denominada hormigón. Es el más usual en la construcción y es utilizado como aglomerante para la preparación del hormigón (llamado concreto en Hispanoamérica). Como cemento hidráulico tiene la propiedad de fraguar y endurecer en presencia de agua, al reaccionar químicamente con ella para formar un material de buenas propiedades aglutinantes.


Fue inventado en 1824 en Inglaterra por el constructor Joseph Aspdin. El nombre se debe a la semejanza en aspecto con las rocas que se encuentran en la isla de Pórtland, en el condado de Dorset.






FABRICACIÓN:

La fabricación del cemento Portland se da en tres fases:

Preparación de la mezcla de las materias primas: Las materias primas para la producción del portland son minerales que contienen: óxido de calcio (44 %), óxido de silicio (14,5 %), óxido de aluminio (3,5 %), óxidos de hierro (3 %) óxido de manganeso (1,6 %).

Producción del clinker: Se forma tras calcinar caliza y arcilla a una temperatura que está entre 1350 y 1450 °C. Se compone aproximadamente de:

40-60 % de silicato tricálcico,
20-30 % silicato dicálcico,
7-14 % aluminato tricálcico,
5-12 % ferritoaluminato tetracálcico

Preparación del cemento. El cemento obtenido tiene una composición del tipo:

64 % óxido de calcio
21 % óxido de silicio
5,5 % óxido de aluminio
4,5 % óxidos de hierro
2,4 % óxido de magnesio
1,6 % sulfatos

1 % otros materiales, entre los cuales principalmente agua.





PRODUCCIÓN DE CEMENTO POR EMPRESA


Las empresas cementeras en Perú, producen los siguientes tipos de cemento:

Cemento Andino S.A.
Cemento Portland Tipo I
Cemento Portland Tipo II
Cemento Portland Tipo V
Cemento Portland Puzolánico Tipo I (PM)

Cementos Lima S.A.
Cemento Portland Tipo I; Marca "Sol"
Cemento Portland Tipo IP - Marca "Super Cemento Atlas"

Cementos Pacasmayo S.A.A.
Cemento Portland Tipo I
Cemento Portland Tipo II
Cemento Portland Tipo V
Cemento Portland Puzolánico Tipo IP
Cemento Portland MS-ASTM C-1157
Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co

Cementos Selva S.A.
Cemento Portland Tipo I
Cemento Portland Tipo II
Cemento Portland Tipo V
Cemento Portland Puzolánico Tipo IP
Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co

Cemento Sur S.A.
Cemento Portland Tipo I - Marca "Rumi"
Cemento Portland Puzolánico Tipo IPM - Marca "Inti"
Cemento Portland Tipo II*
Cemento Portland Tipo V*

Yura S.A.
Cemento Portland Tipo I
Cemento Portland Tipo IP
Cemento Portland Tipo IPM




NORMA TÉCNICA NTP 334.090 PERUANA


Las siguientes normas contienen disposiciones que al ser citadas en este texto constituyen requisitos de esta Norma Técnica Peruana. Las ediciones indicadas estaban en vigencia en el momento de esta publicación. Como toda norma está sujeta a revisión, se recomienda a aquellos que realicen acuerdos en base a ellas, que analicen la conveniencia de usar las

ediciones recientes de las normas citadas seguidamente. El Organismo Peruano de Normalización posee la información de las Normas Técnicas Peruanas en vigencia en todo momento.

La presente NTP se aplica a los siguientes tipos de cemento adicionado que generalmente son concebidos para el uso indicado.

5.1.1 Cementos Portland adicionados para construcción de concreto en general.

5.1.1.1 Tipo IS: Cemento Portland con escoria de alto horno.

5.1.1.2 Tipo IP: Cemento Portland puzolánico.

5.1.1.3 Tipo IL: cemento Portland – caliza

5.1.1.4 Tipo I(PM): Cemento Portland puzolánico modificado.

5.1.1.5 Tipo IT: Cemento adicionado ternario.

5.1.1.6 Tipo ICo: Cemento Portland compuesto.





PROPIEDADES ESPECIALES:


Cuando se solicite, se debe especificar moderada resistencia a los sulfatos o moderado calor de hidratación, o ambos, agregando el sufijo (MS) o (MH), respectivamente, al tipo de cemento indicado en el apartado 5.1.1.
Cuando se solicite por el comprador de alta resistencia a los sulfatos, se debe especificar agregando el sufijo (HS) al tipo de cemento indicado en el apartado 5.1.1.
Cuando se solicite por el comprador se debe especificar bajo calor de hidratación, agregando el sufijo (LH), al tipo de cemento indicado en el apartado 5.1.1.


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